Grenzenlose
Performance

Die FCC Austria Abfall Service AG bietet flächendeckende Gesamtentsorgungslösungen für Kommunen, Industrie, Gewerbe und Handel sowie für Private. Moderne Anlagen und Geräte sorgen für eine fachgerechte Entsorgung und Weiterverarbeitung/Behandlung des Abfalls.
Das Unternehmen kämpfte jedoch mit einem Problem: Aufgrund der unangenehmen Gerüche kam es vermehrt zu Anrainerbeschwerden. Insgesamt 80 Beschwerden sind jährlich eingetroffen. Deswegen entschied sich FCC 2019, dieses Problem mit unserem OEC Geruchsfilter zu lösen – und das mit Erfolg. Die Anzahl der Beschwerden ging auf 8 Stück zurück. Auch für die Mitarbeiter ist das eine positive Entwicklung, da sie ohne die Geruchsbelästigung besser arbeiten und dadurch ihre Performance und ihr Wohlbefinden steigern können.

Trotz eines relativ hohen Staubgehaltes funktioniert das OEC Konzept mit einem Fördervolumen von 50.000 m³/h ohne zusätzlichen Staubfilter und ist daher auch aus ökonomischer Sicht sehr effizient.
Unser Kunde FCC Austria vertraut seit 2019 auf die Technologie: „Scheuch COMPONENTS konnte mit dem Referenzprodukt OEC sowohl in technischer als auch in funktioneller Hinsicht sehr schnell überzeugen.“ – Herr Jo­hann Hand­ler, Be­triebs­lei­ter FCC Aus­tria Ab­fall Ser­vice AG

Um beim Abbau von Eisenerz einen möglichst großen Anteil an Eisen zu erhalten, muss das magnetische, eisenhaltige Magnetit möglichst gut vom tauben Gestein getrennt werden. Dabei wird das gesprengte Material zu einem feinen „Gesteins-Mehl“ zerkleinert. Produktionsbedingt enthält das feine Mehl noch unerwünscht grobe Teilchen, welche vom feinen Produkt getrennt werden müssen.

Diese Trennung erfolgt mit einem Luftstrom. Das ist der Moment, wo die Radialventilatoren von Scheuch COMPONENTS zum Einsatz kommen. Das feine Gestein fliegt mit dem Luftstrom und die groben Teile bleiben zurück. Um das feine Mehl aus dem Luftstrom abzuscheiden, benötigt man an dieser Stelle des Prozesses einen Filter, der von unserer Schwesterfirma Scheuch GmbH, produziert wird.

Zusätzlich werden neben den Radialventilatoren und Filtern noch diverse Aggregate von Scheuch zur Verfügung gestellt. Geplant ist, dass pro Jahr 22.000.000 Tonnen an Erzkonzentrat produziert werden. Diese Menge entspricht rund 700 kg Material, welches pro Sekunde durch die Produkte der Scheuch Group fließen. Performance auf höchstem Niveau!

Kompost dient als Ersatz für Kunstdünger und torfhaltige Erden. Dadurch werden Ressourcen und unser Klima geschützt und der Boden verbessert. Durch unachtsam entsorgte Fremdstoffe (Glas, PET-Flaschen, Hart-Kunststoffe wie z.B. Plastik-Flaschenverschlüsse) in Biotonnen entstehen große Probleme bei der qualitätsgesicherten Kompostierung. Anlagen-Betreiber müssen diese Fremdstoffe beim Absieben des Fertigkompostes mühsam ausschleusen. Um Kompostanlagen-Betreibern die Möglichkeit zu geben, beim Kompost absieben Kunststoffanteile effektiv absaugen zu können, hat die Firma Ing. Teubel Umwelttechnik gemeinsam mit der Firma Johannes Duscher in Kooperation mit Scheuch COMPONENTS die Anbau-Windsichter der Baureihe „TUKWIND“ entwickelt.

Um die anfallenden Mengen an Leichtstoffen im Klärschlammkompost beim Absieben beurteilen zu können, wurde in einem Testlauf bei einem Kompostierbetrieb eine Input-Menge von 20 m³ Frischkompost genauer betrachtet. Hierfür wurde TUKWIND PRO 18 als Anbau-Windsichter in Kombination mit einem Doppeltrommelsieb eingesetzt. Bei diesem Einsatz konnten aus den scheinbar sauberen 20 m³ Kompost insgesamt 0,3 m³ (=300 Liter!) Leichtstoffe ausgeschleust werden. Ein sichtbarer Beweis für grenzenlose Performance im Bereich der Technologie.

In unserem hauseigenen Technikum werden laufend Versuche durchgeführt, welche zur Optimierung  bestehender Produkte oder Entwicklung neuer Anwendungen dienen. Dazu gehören beispielsweise Verschleiß-Versuche von Radialventilatoren. Unter harten Betriebsbedingungen und mit abrasiven Stäuben werden erreichbare Standzeiten sowie Verschleiß-Geschwindigkeiten überprüft.
Die Prüfung von Spezialanwendungen und neuen Technologien findet ebenfalls im Technikum statt. So stellen wir unsere Grenzen laufend in Frage und arbeiten kontinuierlich an der Weiterentwicklung der eingesetzten Techniken in all unserer Produkte.

Egal ob Dichtheit, Schall, Funktion, Leistung, Verschleiß u.v.m., bei Scheuch COMPONENTS wird nichts dem Zufall überlassen. Mit dem Ziel, eine optimale Performance für unsere Kunden zu erreichen, stellen wir die Leistung unserer Produkte natürlich auch unter Beweis. Kunden haben die Möglichkeit für Abnahme-Messungen direkt in unser Technikum zu kommen und bei der Überprüfung der Leistungsdaten dabei zu sein. Zusammen mit den Technikern werden alle Messergebnisse umfassend protokolliert und gegebenenfalls an die Produktentwicklung und Konstruktion weitergeleitet, damit die gewonnen Daten bei Bedarf sofort in die Entwicklung einfließen können.

Das Alfried-Krupp-Krankenhaus in Essen ist nicht nur medizinisch auf dem aktuellsten Stand der Technik, sondern auch im Bereich Infrastruktur bestens eingerichtet. Die Gesundheit des Menschens steht an oberster Stelle und daher ist die Performance des Krankenhauspersonals maßgeblich. Eine saubere Luft ist der Grundstein für eine optimale Leistung im OP-Saal, denn beste Luftqualität bietet Sicherheit für die Patienten und das OP-Team.
Keimfreie Luft in Operationssälen, dem OP-Bereich und den Rüstungszonen senkt nicht nur das Risiko postoperativer Infektionen, sondern auch das Sterberisiko. Außerdem wird die Dauer des Krankenhausaufenthaltes verkürzt und zur schnellen Genesung der Patienten beigetragen.

Zur Gewährleistung dieser Bedingungen ist die Qualität des Reinluftsystems entscheidend. Unter Berücksichtigung diverser Einflussfaktoren wie Raumtemperatur, Feuchtigkeit und Geräuschpegel wurde ein passender Ventilator installiert. Der keilriemengetriebene Radialventilator mit einer zweiseitigen Ansaugöffnung fördert die Luft mit einem Volumenstrom von 32.000 Bm³/h, einer Druckerhöhung von 3.100 Pa und einer Motorleistung von 55 kW. Diese Anwendungsmöglichkeit zeigt, wie wichtig grenzenlose Performance sein kann.

Als Key-Account Kunde zählt die EBNER Gruppe zu den langjährigen Stammkunden der Scheuch COMPONENTS GmbH. EBNER ist ein globales Familienunternehmen und Marktführer bei Wärmebehandlungsanlagen für die Stahl-, Aluminium- und Buntmetallindustrie.
Zentrales Anliegen des Unternehmens: Der Kühlvorgang für deren Schwebebandöfen muss rasch erfolgen. Durch gemeinsame Entwicklungsarbeiten wurde ein optimaler Ventilatortyp für den Luftkühlvorgang entwickelt. Anschließend startete die Produktion der sogenannten „Quench Radialventilatoren“ mit einem Direktantrieb für die Zu- und Abluft. So entstand grenzenlose Performance durch ein erfolgreiches Zusammenspiel von EBNER und Scheuch COMPONENTS!

Nach der Implementierung folgten gemeinsame Workshops und es fanden sowohl technische als auch wirtschaftliche Überprüfungen statt, um die Weiterentwicklung effizient vorantreiben zu können.
Zu dieser optimalen Partnerschaft trägt unser Senior Sales Manager Roman Stüber einen wesentlichen Teil bei, der 1990 mit einer Lehre als Maschinenschlosser bei Scheuch eingestiegen ist. Seither ist er dem Unternehmen stets treu geblieben. Mit 32 Jahren Scheuch-Erfahrung kennt er nicht nur die internen Prozesse in und auswendig, er kennt auch die Anforderungen seiner Kunden ganz genau.
Für Roman Stüber ist vor allem das gute Zusammenspiel mit seinen Kunden während seines Arbeitsalltag ein absoluter Gewinn: „Die enge Zusammenarbeit mit Stammkunden macht mir besonders viel Spaß.”

In der Produktion von Scheuch COMPONENTS werden 3 verschiedene Schweißtechniken ausgeführt. Trotz zunehmender Automatisierung spielt das Handschweißen noch immer eine große Rolle. Die Arbeiten können schnell, präzise und ohne Programmierungsaufwand durchgeführt werden. Trotzdem setzt Scheuch vermehrt auf computergesteuerte Maschinen und verwendet einen neuartigen Schweißroboter. Dieser meistert die täglichen Anforderungen einer auftragsbezogenen „Just-in-time“ Fertigung mit Bravour. Im Vergleich zum Handschweißen wird eine Zeitersparnis von fast 50 % erzielt.

Als dritte Methode, besonders bei Großventilatoren mit einem Laufrad-Durchmesser von über 1.500 mm, kommen unsere Schweißmanipulatoren zum Einsatz. Hier wird das zu schweißende Bauteil mit der Hand geschweißt und manövriert. Dies fordert viel Handarbeit und wird daher vorwiegend bei Sonder-und Einzelproduktionen eingesetzt. In Summe ergeben die drei Schweiß-Bearbeitungsmethoden ein optimales Zusammenspiel zwischen Handarbeit und Automatisierung, sowie technischen Verfahrensweisen.

Koordiniert werden die Schweiß-Prozesse von Adnan Sulejmanovic. Als Teamleiter der Schweißabteilungen ist er für die Planung und Kontrolle dieser Schritte zuständig. Die 3 verschiedenen Schweiß-Verfahren empfindet Herr Sulejmanovic als Vorteil: ”Die unterschiedlichen Schweiß-Bearbeitungsmethoden machen meinen Job abwechslungsreich und spannend.“

Der Ventilator birgt, trotz der trivialen Erscheinung einer einfachen Blechkonstruktion, sehr komplexe Strömungsvorgänge in sich. Um die Arbeitsweise zu optimieren und damit die Effizienz zu steigern, ist es notwendig, diese Vorgänge zu kennen. Diese Komplexität lässt sich mit analytischen Methoden und nur mit entsprechenden Einschränkungen erfassen. Um die Strömung möglichst realitätsgetreu abzubilden, kommt die numerische Strömungsmechanik, landläufig bekannt unter der englischen Abkürzung CFD (Computational Fluid Dynamics), zum Einsatz. Je nach Aufwand in der Modellbildung lassen sich gute Übereinstimmungen mit Vergleichsmessungen erzielen. Die Ergebnisse solcher Analysen fließen in die Gestaltung strömungsrelevanter Geometrien wie Laufrad, Gehäuse und diverser Anbauteile ein. Das Zusammenspiel der einzelnen Komponenten ist daher maßgeblich für die Performance der Anlagen.

Daniel Walchetseder, Business Developer von Scheuch COMPONENTS ist verantwortlich für dieses einwandfreie Zusammenspiel. Dabei arbeitet er ständig an der Optimierung der strömungsrelevanten Geometrien. Mit den aus der Vergangenheit gewonnenen Daten, werden die Produkte noch genauer an die Bedürfnisse unserer Kunden angepasst und somit die Performance der Anlagen weiter optimiert. Besonders die Schritte nach vorne begeistern Daniel Walchetseder: „Es ist immer eine Freude zu sehen, wenn mit Erfahrungswerten die Weiterentwicklung unserer Produkte vorangetrieben werden kann.“

Rund 12 Mitarbeiter bedienen in der Produktion von Scheuch COMPONENTS täglich unterschiedliche Präzisionsdrehmaschinen mit Komplettbearbeitungsfunktionen. Neben CNC Maschinen inkl. automatischem Werkzeugwechsler werden auch Maschinen mit Zyklen-Steuerung eingesetzt. Die Programmierung dieser Maschinen passiert ausschließlich offline. 8-fach-Scheibenrevolver mit angetriebenen Werkzeugen sorgen für die Erfüllung jeglicher Bearbeitungsanforderungen in maximaler Präzision. Egal ob Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden oder Stoßen, die SL2-gesteuerten Maschinen arbeiten flexibel und ergonomisch als Komplettbearbeitungszentrum.
Für die Produktion der Komponenten für die Heißgasventilatoren werden Temperaturen bis zu 1.000 Grad erreicht. Dabei werden glasharte Stähle verwendet, welche mit speziellen Werkzeugen bearbeitet werden.

In Summe ergeben die Arbeiten in der Zerspanungsabteilung ein perfektes Zusammenspiel aus menschlichem Know-how in der Programmierung und technischen Leistungen der Maschinen. Mit 27 Jahren Scheuch-Erfahrung, arbeitet Thomas Berghammer seit 1997 in der Zerspanungsabteilung, welche er mittlerweile leitet. 2007 machte er den Meisterbrief im Bereich der Zerspanungsmechanik.
„Die technischen Weiterentwicklungen in der Zerspanungswelt begeistern mich immer wieder.“ – Thomas Berghammer, Teamleiter Zerspanung

Lehre, Berufsreifeprüfung, Werkmeister & Auslandsjahr! Product Engineer Florian Mandl zeigt, dass dieser Werdegang als Zusammenspiel zwischen Aus- und Weiterbildung, Beruf und Lebenserfahrung bei Scheuch möglich ist! Herr Mandl startete 2007 die Lehre als Maschinenbautechniker und begann anschließend in der Filterbauendfertigung zu arbeiten. 2013 entschied er sich trotz Vollzeitjob bei Scheuch die Berufsreifeprüfung zu machen. Diese noch gar nicht abgeschlossen, startete er parallel mit der Ausbildung zum Werksmeister. 2017 konnte er seine Ausbildungen erfolgreich abschließen. Durch das optimale Zusammenspiel seiner Aus- und Weiterbildungsmöglichkeiten konnte er durch seinen Werdegang gleichzeitig seine Performance erhöhen.

Doch für ihn war klar, dass das noch nicht das Ende seiner Reise war. 2018 bekam er die Chance für 1 Jahr zu Camcorp, Kansas City, USA (Unternehmen der Scheuch Group) zu gehen und dort als „Assistant plant manager“ zu arbeiten. Durch die umfangreiche Unterstützung der Firma Scheuch und natürlich auch der Kollegen vor Ort fiel ihm dieser Schritt nicht schwer und machte das Auslandsjahr zu einer
prägenden Lebenserfahrung. Der heutige Product Engineer zeigt sich stolz auf seine Entwicklung: „Dank Scheuch konnte ich all diese Lebens- und Berufserfahrung sammeln.“